En tidigare artikel om benämningen av magnesiumaluminiumlegeringar. Detta är mycket viktigt, eftersom många delar måste vara starka nog för att motstå trycket – men inte så tunga att de är svåra att flytta. Som ett exempel kommer delar som tillverkas med detta material att vara lättare än de slutgiltiga produkterna. Denna minskade vikt ger en ekonomisk fördel eftersom att skicka dessa komponenter till olika platser kommer att kosta mindre.
Dessutom är dimensionsnoggrannheten hos magnesiumaluminiumlegeringar extremt hög. Detta gör det möjligt att öka komplexiteten i designerna ytterligare, således att stänkformning av magnesiumaluminium möjliggör produktionen av produkter. Det beror på att materialet kan passera genom små utrymmen och komplexa designer enkelt. Den här förmågan att skapa komplexa geometrier betyder att vi inte behöver göra lika mycket efterföljande arbete, som maskinbearbetning eller svetsning senare. Det sparar företag tid och pengar i processen av att göra delar, vilket är en stor hjälp.
Inom flygindustrin används magnesiumaluminiumlegeringar för starka och lätta komponenter, såsom fönsterkarmar och flygplanssäten. Dessa delar måste vara starka nog för att klara de krafter som uppstår under flygningen och skydda passagerarna, men samtidigt lätta nog för att låta flygplanet flyga effektivt. En sådan värdefull prestation inom elektronik används specifikt som huvudmaterialet på enheter: bland annat smartphones och laptops, där lätta och beständiga komponenter är av yttersta vikt. Därför används magnesiumaluminiumlegeringar i stort omfattning inom en mängd sektorer och funktioner. Ett annat fördel är att Magnesiumlegeringsformgjutning underlätter tillverkningen av delar som har rätt anpassning och dimensioner. Detta är avgörande för att uppnå hög totalkvalitet i tillverkningen. När varje del tillverkas med samma storlek och passar ihop precis rätt, säkerställs att allt fungerar korrekt. Denna detaljtoning är särskilt viktig eftersom den säkerställer att specifikationerna för olika produkter uppfylls.
Magnesiumaluminiumlegeringar minskar problem som porositet (hål eller luckor i det slutliga produkten) när de används i högtryckssprutformning också. Minskan av antalet defekter leder till förbättrad kvalitet och prestation av delarna. Denna form Magnesiumformering processen möjliggör också produktionen av starka, beständiga tunnväggade komponenter. Detta beror på att den hjälper till att minska vikten och materialkostnaderna, vilket gör produkterna mer effektiva och kostnadseffektiva.
Men det finns olika former Högprecisionst formgjutning av magnesiumlegeringar tekniker, och varje kastmetod har sina fördelar och nackdelar. En Venn-diagram som jämför varm kammare formering med andra typer av formering skulle illustrera skillnaderna. Varm kammare formering är en vanlig process som är mest effektiv för mindre komponenter. På andra sidan är kall kammare formering bäst lämpad för större delar. Därför är rätt val av metod enligt storlek avgörande.
Det finns ett par andra-vakuumformering för att göra perfekta komponenter, minska porositeten och förbättra ytförädling av delar-squeeze formering används för att få tyngre och mycket fastare delar. Eftersom Moldie inkorporerar olika metoder för att producera komponenter genom olika tekniker eller metoder, gör det användningen och kombinationen av dessa flera processer till vilken given tid det fördelaktiga när man producerar bra produkter som precis uppfyller vad som skiljer varje köpare utan onödigt slöseri på material.
Våra former är kända för sin utmärkta kvalitet och precision. Provtagningselement är ett oumbärligt sätt att garantera processen för formtillverkning. Ett högkvalitativt kvalitetsmanagementteam med precist provtagningselement är garanti för att skapa högkvalitativa former. Kvalitetskontrollavdelningen är utrustad med två högprecisionstrekoordinater och 3D-skannare. Moldie lovar att utfärda en fullskalrapport inom tre dagar efter produktförsöket och en 3D-scanrapport inom två dagar. Moldie har varit en leverantör med ISO-certifikat.
Moldie har tillhandahållit lösningar för injektions- och plastdelar sedan 2008. Ett anläggning med över 3000 kvadratmeter möjliggör för oss att servera kunder världen över. Från bilbranschen, där vi serverar prestigefyllda märken som Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler och GM, till ledare inom andra områden såsom Schneider, Phillip och IEK. Med en rykte för excellens i OEM/ODM-tjänster är Moldie inte bara en tillverkare; vi är innovationspartner, som tillhandahåller omfattande tjänster inklusive delutformning, prototypskapande, formutformning och storskalig formproduktion.
Våra omfattande logistiklösningar erbjuder tjänster från början till slut, från orderbehandling till slutlig leverans. Vi utnyttjar avancerade spårningssystem och ett globalt nätverk av fraktföretag för att säkerställa punktlighet och säker leverans. Sedan sin grundläggning har Moldie. gett professionella lösningar för över 50 kunder och 20 länder runt om i världen. Moldie har samarbetat med DHL, Fedex och UPS för snabb leverans av prov. Moldie kan skicka varor via hav, luft och tåg i en bra packningsmetod som passar för global transport.
Ingenjörerna på Moldie har omfattande designerfarenhet och kompletterande utvecklingskunskap. Moldie kommer att skanna alla tillhandahållna prov och generera en produktblåprint. När kunden granskat och godkänt blåprintet kan vi börja med formsamling och ritningsdesign baserat på kundens befintliga projekt. Moldie Engineering Center består av mer än 30 ingenjörer och tekniska personalkrav. De kan hantera ingenjörskonst, designsimulering, maskinbearbetning, inspektion för att stödja och garantera kvaliteten och funktionen hos verktygen vi byggt.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
