En tidligere artikkel om betegnelsen for magnesiumaluminiumlegemer. Dette er veldig viktig, fordi mange deler må være sterke nok til å motstå trykket – men ikke så tunge at de er vanskelige å flytte. Som et eksempel vil deler laget av dette materialet være lettere enn ferdigprodukter. Denne reduserte vekten gir en økonomisk fordel, da sending av disse komponentene til ulike steder vil koste mindre.
I tillegg er dimensjonal nøyaktighet hos magnesiumaluminiumlegemer ekstremt høy. Dette gjør det mulig å øke kompleksiteten i designene ytterligere, og slik vil formgjøting av magnesiumaluminium gjøre det mulig å produsere produkter. Det skyldes at materialet lett kan gå gjennom små rom og komplekse design. Evnen til å forme komplekse geometrier betyr at vi ikke trenger å gjøre så mye sekundær arbeid, som maskinering eller velding etterpå. Det sparer bedrifter tid og penger i prosessen med å lage deler, noe som er en stor hjelp.
I luftfartsektoren brukes magnesium-aluminiumlegemer for sterke og lettvektige komponenter, som vindusrammer og flyseter. Disse delene må være sterke nok til å klare kreftene under flyving og beskytte passasjerne, men også lette nok til at flyet kan flyge effektivt. Slik verdi i elektronikk brukes spesifikt som hovedmateriale på enhetene: blant annet smartphone og laptop, hvor lettvektige og tålegelige komponenter er av ytterste viktighet. Derfor brukes magnesium-aluminiumlegemer betydelig i en rekke sektorer og funksjoner. En annen fordel er at de kan formes lett. magnesiumlegemformgjeng letter å lage deler som har riktig form og dimensjoner. Dette er avgjørende for å oppnå høy kvalitet i produksjonen. Når du lager hver del med samme størrelse og passer sammen akkurat riktig, sikrer det at alt fungerer som det skal. Denne oppmerksomheten på detaljer er spesielt viktig fordi den sørger for at spesifikasjonene for ulike produkter blir holdt.
Magnesiumaluminiumlegemer reduserer problemer som porositet (hull eller sprang i det ferdige produktet) når de brukes i høytrykksslagemesting også. Redusering av antall feil fører til forbedret kvalitet og ytelse av delene. Denne formingen trykkstøping av magnesium prosessen gjør også det mulig å produsere sterke, varige tynde veggede komponenter. Dette er fordi den hjelper med å redusere vekt og materialekoster, gjør produktene mer effektive og kostnadseffektive.
Men det finnes forskjellige former høy nøyaktighets magnesiumlegemformgjeng teknikker, og hver kastemetode har sine fordeler og ulemper. Et Venn-diagram som sammenligner varm-kammer dypformskasting med andre typer dypformskasting ville vist forskjellene. Varm-kammer dypformskasting er en vanlig prosess som er mest effektiv for mindre komponenter. På den annen side, er kald-kammer dypformskasting best egnet for større deler. Derfor er riktig valg av metode etter størrelse avgjørende.
Det finnes noen andre-metoder; vakuum-dypformskasting for å oppnå perfekte deler, redusere porositeten og forbedre overflatefullending av komponenter-sammenpressing brukes for å få tyngre og mye fastere deler. Siden Moldie inkluderer ulike tilgangsmåter for å produsere komponenter gjennom ulike teknikker eller metoder, er det nyttig å bruke og kombinere disse prosessene på et gitt tidspunkt for å produsere gode produkter som oppfyller nøyaktig hva som er unikt for hver kjøper uten at det går for mye materiale i spil.
Våre former er kjent for sin utmerkede kvalitet og nøyaktighet. Testutstyr er et uerstattelig middel for å garantere formels produsjonsprosess. Et høykvalitets kvalitetsmanagementsteam med nøyaktig testutstyr er garanti for å opprette høykvalitetsformer. Kvalitetskontrolldelen er utstyrt med to høy-nøyaktige tre-koordinater og 3D-skannere. Moldie lover å utstede en fullstendig størrelsesrapport innen tre dager etter produktprøving, og en 3D-scan-rapport innen to dager. Moldie har vært en leverandør med ISO-sertifikat.
Moldie har levert løsninger for injeksjon og plastdeler siden 2008. Et anlegg på over 3000 kvadratmeter gjør det mulig for oss å tjene kunder verden over. Fra bilnæringen, der vi serverer prestisefylte merker som Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler og GM, til ledere i andre sektorer som Schneider, Phillip og IEK. Med en ry for fremragende OEM/ODM-tjenester er Moldie ikke bare en produsent; vi er innovasjonspartnere som tilbyr omfattende tjenester, inkludert deldesign, prototypskaping, moldesign og storstilt moldproduksjon.
Våre omfattende logistikk-løsninger tilbyr fulltdekende tjenester, fra ordrebekreftelse til siste leveranse. Vi bruker avanserte sporingsystemer og et globalt nettverk av fraktfirmaer for å sikre puntuell og sikker leveranse. Siden det ble etablert, har Moldie. levert profesjonelle løsninger til over 50 kunder og 20 land verden over. Moldie har samarbeidet med DHL, Fedex og UPS for rask leveranse av prøver. Moldie kan sende varer ved sjø, luft og tog i en godt pakket måte egnet for global transport.
Ingeniørne ved Moldie har omfattende designerfaring og fullstendig utviklingskunnskap. Moldie vil skanne alle oppgitte prøver og generere en produktblåkoll. Når kunden har gjennomgått og godkjent blåkollen, kan vi begynne med formtilsamling og tegningsdesign basert på kundens eksisterende prosjekt. Moldie Engineering Center består av mer enn 30 ingeniører og tekniske personell. De kan håndtere ingeniørvirksomhet, designsimulering, maskinering, inspeksjon for å støtte og garantere kvaliteten og funksjonen av verktøyene vi har bygd.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
