En tidligere artikel om betegnelsen for magnesiumaluminiumlegemer. Dette er meget vigtigt, fordi mange dele skal være stærke nok til at modstå trykket – men ikke så tunge, at de er svære at flytte. Som et eksempel vil dele lavet af dette materiale være lettere end de endelige produkter. Denne reducerede vægt giver en økonomisk fordel, da det bliver mindre kostbart at sende disse komponenter til forskellige lokationer.
Desuden er dimensionelt nøjagtighed hos magnesiumaluminiumlegemer ekstremt høj. Dette gør det muligt at forøge kompleksiteten i designene yderligere, og således vil støbning af magnesiumaluminium gøre det muligt at producere produkter. Det skyldes, at materialet let kan gå igennem små rum og komplekse designe. Denne evne til at danne komplekse geometrier betyder, at vi ikke behøver at udføre så meget sekundær arbejde, såsom skærmning eller svarterei bagefter. Det sparer virksomheder tid og penge under produktionen af dele, hvilket er en stor hjælp.
Inden for luftfartsektoren bruges magnesiumaluminiumligholdere til stærke og lette komponenter, såsom vinduesrammer og flyseder. Disse dele skal være stærke nok til at udholde kræfterne under flyvning og beskytte passagererne, men lige så let, at flyet kan flyve effektivt. En sådan værdifuld ydelse inden for elektronik bruges specifikt som hovedmateriale på enheder: blandt dem smartphone og laptop, hvor lette og holdbare komponenter er af største vigtighed. Derfor bruges magnesiumaluminiumligholdere betydeligt i en række sektorer og funktioner. Et andet fordel er, at de magnesiumlegeme sprøjteformning gør det lettere at fremstille dele, der har den rigtige placering og dimensioner. Dette er afgørende for at opnå høj kvalitet i produktionen. Når du producerer hvert enkelt stykke med samme størrelse og passer det sammen præcist, sikrer det, at alt fungerer korrekt. Denne opmærksomhed på detaljerne er særlig vigtig, fordi den sikrer, at specifikationerne for forskellige produkter overholdes.
Magnesiumaluminiumlegemer reducerer problemer såsom porøsitet (huller eller luftmellemrum i det færdige produkt), når de bruges i højtryksformstøbning. Reduktionen af antallet af fejl resulterer i forbedret kvalitet og ydeevne af komponenter. Denne form magnesiumformstøbning proces gør også det muligt at producere stærke, bestandige tynde væggede komponenter. Dette skyldes, at det hjælper med at reducere vægt og materialeomkostninger, hvilket gør produkter mere effektive og økonomisk bedre.
Imidlertid findes der forskellige former højpræcise magnesiumlegeme sprøjteformning teknikker, og hver afkastningsmetode har sine fordele og ulemper. Et Venn-diagram, der sammenligner varmekammer-afkastning med andre typer afkastning, ville illustrere forskellene. Varmekammer-afkastning er en almindelig proces, der er mest effektiv til mindre komponenter. På den anden side er kuldkammer-afkastning bedst egnet til større dele. Derfor er korrekt valg af metode i forhold til størrelse afgørende.
Der findes et par andre-vakuumafkastning til fremstilling af perfekte dele, der mindsker porositeten og forbedrer overfladeafslutningen på dele-kompressionsafkastning bruges for at få tungere og meget mere massive dele. Da Moldie inkorporerer forskellige tilgange til produktion af komponenter gennem forskellige teknikker eller metoder, giver det anvendelse og kombination af flere processer på ethvert tidspunkt fordel ved produktion af gode produkter, der præcist opfylder, hvad der er anderledes for hver køber uden at spilde meget materiale.
Vores former er kendt for deres ekstraordinære kvalitet og præcision. Testudstyr er et uundværligt middel til at garantere processen for fremstilling af former. Et højkvalitets kvalitetsmanagementsteam med nøjagtigt testudstyr er garanti for at skabe højkvalitetsformer. Kvalitetskontrolafdelingen er udstyret med to højpræcise tre-koordinater og 3D-skannere. Moldie lover at udgive en fuld størrelsesrapport inden for tre dage efter produktprøve, og en 3D-scanrapport inden for to dage. Moldie har været en leverandør med ISO-certifikat.
Moldie har levert injektions- og plastikkomponentløsninger siden 2008. Vores anlæg på mere end 3000 kvadratmeter gør os i stand til at tjene kunder verden over. Fra den automobilsektor, hvor vi leverer til prestigefyldte mærker som Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler og GM, til ledere inden for andre områder såsom Schneider, Phillip og IEK. Med en rygte for fremragende OEM/ODM-tjenester er Moldie ikke kun en producent; vi er innovationspartnere, der tilbyder omfattende tjenester inklusive komponentdesign, prototypskabelse, formdesign og storstilsformproduktion.
Vores omfattende logistikløsninger tilbyder services fra begyndelsen til slutningen, fra ordrebehandling til endelig levering. Vi udnytter avancerede sporingsystemer og et globalt netværk af fragtkurere for at sikre punktlig og sikker levering. Siden dets oprettelse har Moldie levert professionelle løsninger til mere end 50 kunder og 20 lande over hele verden. Moldie har samarbejdet med DHL, Fedex og UPS for hurtig levering af prøver. Moldie kan sende varer ved sø, luft og jernbane i en god pakkeform, der er egnet til global transport.
Ingeniørerne hos Moldie har omfattende designoplevelser og komplet udviklingsviden. Moldie vil skanne alle leverede prøver og generere en produktblåkort. Når kunden har gennemgået og godkendt blåkortet, kan vi begynde med formindsamling og tegningsdesign baseret på kundens eksisterende projekt. Moldie Engineering Center består af mere end 30 ingeniører og teknisk personale. De kan håndtere ingeniørarbejde, designsimulation, maskering, inspektion for at understøtte og garantere kvaliteten og funktionen af værktøjerne, vi har bygget.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
