Poprzedni artykuł dotyczył terminologii magnezowych stopów aluminium. Jest to bardzo ważne, ponieważ wiele elementów musi być na tyle silnych, aby wytrzymać ciśnienie — ale nie tak ciężkich, by były trudne do poruszania. Na przykład, części wykonane z tego materiału będą lżejsze niż ostateczne produkty. Ta zmniejszona waga przynosi zalety ekonomiczne, ponieważ wysyłanie tych komponentów do różnych lokalizacji będzie kosztowało mniej.
Ponadto, dokładność wymiarowa magnezowych stopów aluminium jest ekstremalnie wysoka. To pozwala zwiększyć złożoność w projektach, dlatego formowanie ciśnieniowe magnezowych stopów aluminium umożliwi produkcję produktów. Dzieje się tak, ponieważ materiał może łatwo przechodzić przez małe przestrzenie i skomplikowane projekty. Ta zdolność tworzenia złożonych geometrii oznacza, że nie musimy wykonywać tyle drugorzędnej pracy, jak np. obróbki czy spawania potem. Oszczędza to przedsiębiorstwom czas i pieniądze w procesie produkcji części, co jest ogromnym wsparciem.
W sektorze lotniczym stosuje się magnezowo-aluminiowe stopy do produkcji silnych i lekkich elementów, takich jak ramy okien i fotele samolotowe. Te części muszą być na tyle silne, aby wytrzymać siły związane z lotem i chronić pasażerów, jednocześnie będąc dostatecznie lekkie, aby umożliwić samolotowi efektywne przemieszczanie się. Taka cenna wydajność w elektronice jest konkretnie używana jako materiał podstawowy w urządzeniach: wśród nich smartfonie i laptopie, gdzie kluczowe są lekkie i trwałe komponenty. Dlatego właśnie magnezowo-aluminiowe stopy znajdują szerokie zastosowanie w różnych sektorach i funkcjach. Kolejną zaletą jest to, że formowanie magnesowych stopów pod ciśnieniem ułatwia produkcję części, które mają odpowiednie dopasowanie i wymiary. To jest kluczowe dla osiągnięcia wysokiej jakości w produkcji. Gdy każda część jest produkowana w tej samej wielkości i idealnie się do siebie dopasowuje, zapewnia to, że wszystko działa poprawnie. Ta uwaga do szczegółów jest szczególnie ważna, ponieważ gwarantuje, że spełnione są specyfikacje różnych produktów.
Magnezowo-aluminiowe stopy redukują problemy takie jak porowatość (dziury lub przerwy w ostatecznym produkcie), gdy są używane w wysokociśnieniowym formowaniu na zimno. Zmniejszenie liczby defektów prowadzi do poprawy jakości i wydajności części. Ten proces odlew ciśnieniowy magnezu pozwala również na produkcję silnych, trwałych komponentów o cienkich ściankach. Jest to możliwe dzięki pomocy w redukowaniu wagi i kosztów materiałów, czyniąc produkty bardziej wydajnymi i opłacalnymi.
Jednakże, istnieją różne procesy formowania wysoko precyzyjne formowanie magnesowych stopów pod ciśnieniem techniki, a każda technika wlewu ma swoje zalety i wady. Diagram Venn'a porównujący wlew do gorącego formowania do innych rodzajów formowania wyilustrowałby różnice. Wlewanie do gorącego formowania jest powszechnym procesem, który jest najefektywniejszy dla mniejszych elementów. Z drugiej strony, wlewanie do zimnego formowania jest najlepiej dopasowane do większych części. Dlatego właściwy wybór metody zgodnie z rozmiarem jest kluczowy.
Istnieje kilka innych - wlewanie próżniowe do produkcji idealnych części, które obniżają porowatość i poprawiają wykończenie powierzchniowych części - wlewanie ściskowe używane do uzyskania cięższych i znacznie bardziej solidnych części. Ponieważ Moldie integruje różne podejścia w zakresie produkcji komponentów za pomocą różnych technik lub metod, użycie i połączenie tych kilku procesów w dowolnym momencie czyni to korzystnym podczas produkcji dobrych produktów, które dokładnie odpowiadają na potrzeby każdego kupującego, przy minimalnej straty materiału.
Nasze formy są znane z ich wyjątkowej jakości i precyzji. Urządzenia do testowania są niezastąpionym narzędziem gwarantującym proces produkcji form. Zespół zarządzania jakością wysokiej klasy z dokładnymi urządzeniami do testowania jest gwarancją tworzenia form o wysokiej jakości. Departament kontroli jakości wyposażony jest w dwa precyzyjne trójwymiarowe koordynaty i skanery 3D. Moldie obiecuje wydać pełny raport rozmiarowy w ciągu trzech dni po próbie produktu oraz raport skanu 3D w ciągu dwóch dni. Moldie posiada certyfikat ISO jako dostawca.
Moldie oferuje rozwiązania w dziedzinie wtrysku i części plastikowych od 2008 roku. Zakład o powierzchni ponad 3000 metrów kwadratowych umożliwia nam obsługę klientów na całym świecie. Od sektora motoryzacyjnego, gdzie współpracujemy z prestiżowymi markami jak Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler i GM, po liderów w innych branżach takich jak Schneider, Phillips i IEK. Z reputacją wybitności w usługach OEM/ODM, Moldie to nie tylko producent; jesteśmy partnerami innowacji, oferującymi kompleksowe usługi, w tym projektowanie części, tworzenie prototypów, projektowanie form oraz masową produkcję form.
Nasze wszechstronne rozwiązania logistyczne oferują usługi od początku do końca, od przetwarzania zamówienia do ostatecznej dostawy. Wykorzystujemy zaawansowane systemy śledzenia i globalną sieć przewoźników, aby zagwarantować punktualną i bezpieczną dostawę. Od swojego powstania Moldie. zapewnia profesjonalne rozwiązania dla ponad 50 klientów i 20 krajów na całym świecie. Moldie współpracuje z DHL, Fedex i UPS w celu szybkiej dostawy próbek. Moldie może przewozić towar statkiem, samolotem i pociągiem w odpowiednim opakowaniu odpowiednim do globalnych przewozów.
Inżynierowie z Moldie mają szeroki doświadczenie w projektowaniu i kompleksową wiedzę rozwojową. Moldie zeskanuje każde dostarczone próbki i wygeneruje szkic produktu. Po przejrzeniu i zaakceptowaniu szkicu przez klienta, możemy rozpocząć montaż form i projektowanie rysunków na podstawie istniejącego projektu klienta. Centrum Inżynieryjne Moldie składa się z ponad 30 pracowników inżynieryjnych i technicznych. Są oni w stanie radzić sobie z inżynierią, symulacją projektową, obróbką mechaniczną, inspekcją w celu wsparcia i zagwarantowania jakości oraz funkcjonalności narzędzi, które skonstruowaliśmy.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
