Ein früherer Artikel über die Nomenklatur von Magnesium-Aluminium-Legierungen. Dies ist sehr wichtig, da viele Teile stark genug sein müssen, um den Druck auszuhalten – aber nicht so schwer, dass sie schwer zu bewegen sind. Zum Beispiel werden Teile, die mit diesem Material hergestellt werden, leichter als die Endprodukte sein. Diese reduzierte Gewichtslast bietet einen wirtschaftlichen Vorteil, da das Versenden dieser Komponenten an verschiedene Orte weniger kostspielig ist.
Darüber hinaus ist die dimensionsmäßige Genauigkeit von Magnesium-Aluminium-Legierungen extrem hoch. Dadurch kann die Komplexität in den Designs weiter erhöht werden, wodurch das Schwerkochverfahren von Magnesium-Aluminium die Produktion von Produkten ermöglicht. Das liegt daran, dass das Material problemlos durch enge Räume und komplexe Designs fließen kann. Diese Fähigkeit, komplexe Geometrien zu bilden, bedeutet, dass wir weniger nachfolgende Arbeit leisten müssen, wie zum Beispiel Bearbeitung oder Schweißen. Es spart Unternehmen Zeit und Geld bei der Herstellung von Teilen, was eine enorme Hilfe ist.
Im Luft- und Raumfahrtsektor werden Magnesium-Aluminium-Legierungen für starke und leichte Komponenten wie Fensterrahmen und Flugzeug Sitze verwendet. Diese Teile müssen stark genug sein, um die Kräfte des Fluges zu tragen und die Passagiere zu schützen, aber gleichzeitig leicht genug, um dem Flugzeug einen effizienten Flug zu ermöglichen. Eine solch wertvolle Leistung wird in der Elektronik speziell als Hauptmaterial der Geräte eingesetzt: Dazu gehören das Smartphone und der Laptop, wo leichte und haltbare Komponenten von höchster Wichtigkeit sind. Deshalb werden Magnesium-Aluminium-Legierungen erheblich in einer Vielzahl von Sektoren und Funktionen verwendet. Ein weiterer Vorteil ist, dass sie formbar magnesiumlegierung ermöglicht die Fertigung von Teilen, die die richtige Passform und Maße haben. Dies ist entscheidend für eine hohe Gesamtqualität in der Fertigung. Wenn Sie jedes Teil gleich groß herstellen und es genau richtig zusammenpassen lassen, stellt dies sicher, dass alles richtig funktioniert. Diese Aufmerksamkeit gegenüber Details ist besonders wichtig, da sie sicherstellt, dass die Spezifikationen für verschiedene Produkte eingehalten werden.
Magnesium-Aluminium-Legierungen verringern Probleme wie Porosität (Löcher oder Lücken im Endprodukt), wenn sie bei Hochdruck-Gusseinspritzung verwendet werden. Die Verringerung der Anzahl von Fehlern führt zu einer verbesserten Qualität und Leistungsfähigkeit der Teile. Diese Form magnesium-Druckguss ermöglicht zudem die Herstellung von starken, dauerhaften dünnwandigen Komponenten. Dies geschieht, weil es hilft, das Gewicht und die Materialkosten zu reduzieren, wodurch Produkte effizienter und kostengünstiger werden.
Allerdings gibt es unterschiedliche Formen hochpräzisions-Magnesiumlegierungs-Drahtguss techniken, und jede Gießtechnik hat ihre Vor- und Nachteile. Ein Venn-Diagramm, das die Wärme-kammer-die-Gussverfahren mit anderen Arten von Gussverfahren vergleicht, würde die Unterschiede verdeutlichen. Das Warmkammer-Diecasting ist ein verbreitetes Verfahren, das vor allem für kleinere Komponenten am effektivsten ist. Andererseits eignet sich das Kaltekammer-Diecasting am besten für größere Teile. Daher ist die richtige Auswahl der Methode entsprechend der Größe entscheidend.
Es gibt noch ein paar andere - Vakuumeinschmelzen zur Erzielung perfekter Ergebnisse, um die Porosität zu senken und die Oberflächenbearbeitung der Teile zu verbessern - Pressguss, der verwendet wird, um schwerere und viel solider ausfallende Teile zu erhalten. Da Moldie verschiedene Ansätze bei der Herstellung von Komponenten durch verschiedene Techniken oder Methoden umfasst, ist es vorteilhaft, diese verschiedenen Prozesse zu einem beliebigen Zeitpunkt einzusetzen und zu kombinieren, um gute Produkte herzustellen, die genau das leisten, was jeder Käufer will, und dabei möglichst wenig Material zu verschwenden.
Unsere Formen sind für ihre außergewöhnliche Qualität und Präzision bekannt. Prüfgeräte sind ein unverzichtbares Mittel zur Gewährleistung des Formenherstellungsprozesses. Ein hochwertiges Qualitätsmanagement-Team mit präzisen Prüfgeräten ist die Garantie für die Herstellung hochwertiger Formen. Das Qualitätsprüfungsteam ist mit zwei hochpräzisen dreikoordinatenbasierten und 3D-Scannern ausgestattet. Moldie versichert, einen Vollmaßbericht innerhalb von drei Tagen nach dem Produktversuch auszustellen und einen 3D-Scanbericht innerhalb von zwei Tagen bereitzustellen. Moldie ist seit Jahren ein Lieferant mit ISO-Zertifikat.
Moldie bietet seit 2008 Lösungen für Spritzgieß- und Kunststoffteile an. Eine Anlage mit über 3000 Quadratmetern ermöglicht uns, Kunden weltweit zu bedienen. Vom Automobilsektor, wo wir renommierte Marken wie Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler und GM betreuen, bis hin zu führenden Unternehmen in anderen Branchen wie Schneider, Phillip und IEK. Mit einem Ruf für Exzellenz in OEM/ODM-Dienstleistungen ist Moldie nicht nur ein Hersteller; wir sind Innovationspartner, die umfassende Dienstleistungen einschließlich Teilentwicklung, Prototypenerstellung, Formenentwurf und Großserienformenproduktion bieten.
Unsere umfassenden Logistiklösungen bieten Services von A bis Z, vom Auftragsabwicklung bis zur endgültigen Lieferung. Wir nutzen fortschrittliche Tracking-Systeme und ein weltweites Netzwerk von Spediteuren, um pünktliche und sichere Zustellungen zu gewährleisten. Seit seiner Gründung hat Moldie. professionelle Lösungen für über 50 Kunden und 20 Länder auf der ganzen Welt bereitgestellt. Moldie arbeitet mit DHL, Fedex und UPS zusammen, um Schnelllieferungen von Proben durchzuführen. Moldie kann Waren in guter Verpackungsqualität per Schiff, Luft und Zug für den weltweiten Transport verschicken.
Die Ingenieure bei Moldie verfügen über umfangreiche Design-Erfahrung und umfassendes Entwicklungs Know-how. Moldie wird alle bereitgestellten Proben scannen und ein Produktblauabdruck erstellen. Sobald der Kunde den Blauabdruck überprüft und genehmigt, können wir mit der Formensammlung und dem Zeichnungsdesign basierend auf dem bestehenden Projekt des Kunden beginnen. Das Engineering Center von Moldie besteht aus mehr als 30 Ingenieuren und technischen Fachkräften. Sie können sich mit Ingenieurwesen, Design-Simulation, Bearbeitung, Inspektion befassen, um die Qualität und Funktion der von uns konstruierten Werkzeuge zu unterstützen und zu gewährleisten.
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