Haben Sie sich je gefragt, wie einige der Produkte, die Sie jeden Tag verwenden, hergestellt werden? Magnesium Druckguss ist eine sehr beliebte Methode zur Fertigung dieser Produkte. Dieser Prozess besteht darin, Magnesium, ein leichtes Metall, zu schmelzen, bis es flüssig wird. Das flüssige Magnesium wird dann in einen Gussformen gegossen. Eine Form fungiert als Behälter, der dem Magnesium die Form gibt. Das Magnesium kühlt ab, verfestigt sich und nimmt die Form der Gussform an. So werden verschiedene Formen und Dinge hergestellt.
Magnesium ist ein besonderes Metall, das nicht nur leicht, sondern auch sehr nützlich ist. Magnesium wird häufig für Druckguss verwendet, da es sich leicht in verschiedene Formen bringen lässt und aufgrund seiner ausgezeichneten Wärmeleitfähigkeit (die Geschwindigkeit, mit der es Wärme abführt) schnell Wärme überträgt. Diese Art des Druckgusses wird in einer Vielzahl von Industrien eingesetzt, um wesentliche Produkte herzustellen, wie Automobilteile, medizinische Instrumente und Elektronikartikel wie Telefone und Computer. Ein Beispiel eines Unternehmens, das Magnesiumdruckguss sehr gut durchführt, ist Moldie. Sie spezialisieren sich auf diesen Prozess und fertigen hochwertige Produkte für verschiedene Anwendungen.
Beim Auswählen von Produkten Magnesium-Druckguss , gibt es viele große Vorteile. Zum einen ist Magnesium ein extrem leichtes Metall. Tatsächlich wiegt es 75 % weniger als Stahl! Diese leichte Eigenschaft dieser Polyamide macht es zu einer großartigen Option in fast jedem Bereich, da sie das Gewicht des Produkts insgesamt verringert, sei es für die Herstellung von Auto-teilen oder Elektronik. Dadurch wird die Kraftstoffeffizienz bei Autos verbessert und die Handhabung von Elektronikgeräten vereinfacht.
Drittens ist Magnesium ein sehr guter Leiter von Elektrizität. Was bedeutet, dass es ein ideales Material für elektronische Geräte ist, die eine Effizienz bei der Übertragung elektrischer Signale erfordern. Magnesium ist auch recycelbar, was es zur ersten Wahl für umweltbewusste Menschen macht. Dies entspricht auch dem Verbrauchernachfrage nach recycelbaren Materialien und hilft, Abfall und den Bedarf an neuen Rohstoffen zu reduzieren. Ein weiterer Grund ist, dass Magnesium-Gußeinschussformen detaillierte Formen und Designs herstellen kann, die durch andere Fertigungsverfahren nicht möglich sind. Dies gibt Designerinnen und Ingenieuren mehr kreative Freiheit in ihrer Arbeit.
Das geschmolzene Magnesium-Druckguss kann einmal gegossen werden, nachdem die Form vorbereitet wurde. Schließlich muss dies gezielt erfolgen, damit die Form gefüllt wird. Die Form wird nach dem Gießen mit einem Kühlungssystem abgekühlt. Dadurch kann das Magnesium richtig hart werden und die Form der Form annehmen. Nachdem das Magnesium abgekühlt und verfestigt ist, besteht der letzte Schritt darin, den Teil aus der Form zu entfernen. Dieser Bereich erfordert möglicherweise etwas zusätzliches Feilen oder eine Öffnungstechnik, um das Erscheinungsbild oder die Funktionalität zu verbessern oder durch Verchromung/Beschichtung.
Qualität ist äußerst wichtig für den Erfolg eines jeden Produkts, und Magnesium-Drahtgießen ist da nicht anders. Es gibt viele Faktoren zwischen der Formqualität, dem Magnesium, dem Gießen und den Arbeitnehmern, die ihre Hände dran haben; all diese tragen zur Endqualität des Produkts bei. Ein Beispiel für dieses genaue Geschäftsmodell wäre das oben erwähnte Unternehmen Moldie, das bestimmten Kriterien folgt, um sicherzustellen, dass sie Produkte hoher Qualität herstellen.
Um diese hohen Standards aufrechtzuerhalten, überprüfen sie die Teile in jedem Schritt des Vorgangs. Das bedeutet, sicherzustellen, dass alles innerhalb der Spezifikationen liegt. Moldie verwendet außerdem nur hochwertiges "reines" Magnesium von verbesserter Qualität, das keine toxischen Metalle enthält, was die Stärke und Zuverlässigkeit der fertigen Produkte weiter gewährleistet. Zudem setzt Moldie moderne Ausrüstung ein, um den Gießprozess präzise und einheitlich durchzuführen, was eine wesentliche Komponente für die Herstellung exzellenter Produkte ist.
Die Ingenieure bei Moldie verfügen über umfangreiche Design-Erfahrung und umfassendes Entwicklungs Know-how. Moldie wird alle bereitgestellten Proben scannen und ein Produktblauabdruck erstellen. Sobald der Kunde den Blauabdruck überprüft und genehmigt, können wir mit der Formensammlung und dem Zeichnungsdesign basierend auf dem bestehenden Projekt des Kunden beginnen. Das Engineering Center von Moldie besteht aus mehr als 30 Ingenieuren und technischen Fachkräften. Sie können sich mit Ingenieurwesen, Design-Simulation, Bearbeitung, Inspektion befassen, um die Qualität und Funktion der von uns konstruierten Werkzeuge zu unterstützen und zu gewährleisten.
Moldie bietet seit 2008 Lösungen für Spritzgieß- und Kunststoffteile an. Eine Anlage mit über 3000 Quadratmetern ermöglicht uns, Kunden weltweit zu bedienen. Vom Automobilsektor, wo wir renommierte Marken wie Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler und GM betreuen, bis hin zu führenden Unternehmen in anderen Branchen wie Schneider, Phillip und IEK. Mit einem Ruf für Exzellenz in OEM/ODM-Dienstleistungen ist Moldie nicht nur ein Hersteller; wir sind Innovationspartner, die umfassende Dienstleistungen einschließlich Teilentwicklung, Prototypenerstellung, Formenentwurf und Großserienformenproduktion bieten.
Unsere umfassenden Logistiklösungen bieten Services von A bis Z, vom Auftragsabwicklung bis zur endgültigen Lieferung. Wir nutzen fortschrittliche Tracking-Systeme und ein weltweites Netzwerk von Spediteuren, um pünktliche und sichere Zustellungen zu gewährleisten. Seit seiner Gründung hat Moldie. professionelle Lösungen für über 50 Kunden und 20 Länder auf der ganzen Welt bereitgestellt. Moldie arbeitet mit DHL, Fedex und UPS zusammen, um Schnelllieferungen von Proben durchzuführen. Moldie kann Waren in guter Verpackungsqualität per Schiff, Luft und Zug für den weltweiten Transport verschicken.
Unsere Formen sind für ihre außergewöhnliche Qualität und Präzision bekannt. Prüfgeräte sind ein unverzichtbares Mittel zur Gewährleistung des Formenherstellungsprozesses. Ein hochwertiges Qualitätsmanagement-Team mit präzisen Prüfgeräten ist die Garantie für die Herstellung hochwertiger Formen. Das Qualitätsprüfungsteam ist mit zwei hochpräzisen dreikoordinatenbasierten und 3D-Scannern ausgestattet. Moldie versichert, einen Vollmaßbericht innerhalb von drei Tagen nach dem Produktversuch auszustellen und einen 3D-Scanbericht innerhalb von zwei Tagen bereitzustellen. Moldie ist seit Jahren ein Lieferant mit ISO-Zertifikat.
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