Aluminiumgjøring er en spennende metode for å lage metalldeler som flere selskaper bruker i sine produkter. Aluminium Gravity Die Casting er en av de unike prosessene som produserer slike deler. Denne prosessen er veldig viktig for produksjonen av deler til små og mellomstore bedrifter over hele verden. Denne artikkelen vil gi deg fordeler med gravitasjonsgjøring av aluminium, hvordan den fungerer og andre fordeler for industrier.
Desuten er prosessen for gravitasjonsformgjennomføring av aluminium ikke spesielt dyrepregnet, så det er ikke så kostbart for små og mellemstore virksomheter å adoptere den. For selskaper er dette ekstremt nyttig på grunn av lave driftskostnader og mindre vedlikeholdsbehov. Disse fordelen gjør at gravitasjonsformgjennomføring av aluminium er en fremragende valg for selskaper som trenger robuste, langevarige og kostnadseffektive komponenter til å støtte sin suksess.
Fem nøkkel faktorer for å sikre høy kvalitet på gravitasjonsformgjennomføring av deler En viktig faktor er formmaterialet. Formen må være ekstremt varig for å klare aluminiumsmelteens høye temperaturer og motstå korrosjonsskader. Formhulen designet er også veldig viktig. Designet må være slik at smeltet aluminium kan flyte inn i og fylle formen lett.
Formen varmes deretter opp til den nødvendige temperaturen. Denne oppvarminga lar aluminiumet flyte jevnt inn i formen. Dette kan føre til feil i det ferdige produktet, enten fordi aluminiumet ikke fyller formen fullstendig hvis temperaturen er for lav. Det er også viktig å bruke høykvalitetsaluminium for gjeting slik at endelig utdata møter alle nødvendige spesifikasjoner. Dette nivået av nøyaktighet hjelper til å sikre at de ferdige delene er både sterke og pålitelige.
En spesifikk metode for aluminiumsgjeting er med gravitasjonsform hvor varmt aluminium smeltes og gjøres inn i en metallform. Denne prosessen fungerer godt ettersom tyngdekraften virker med.
Våre former er kjent for sin utmerkede kvalitet og nøyaktighet. Testutstyr er et uerstattelig middel for å garantere formels produsjonsprosess. Et høykvalitets kvalitetsmanagementsteam med nøyaktig testutstyr er garanti for å opprette høykvalitetsformer. Kvalitetskontrolldelen er utstyrt med to høy-nøyaktige tre-koordinater og 3D-skannere. Moldie lover å utstede en fullstendig størrelsesrapport innen tre dager etter produktprøving, og en 3D-scan-rapport innen to dager. Moldie har vært en leverandør med ISO-sertifikat.
Våre omfattende logistikk-løsninger tilbyr fulltdekende tjenester, fra ordrebekreftelse til siste leveranse. Vi bruker avanserte sporingsystemer og et globalt nettverk av fraktfirmaer for å sikre puntuell og sikker leveranse. Siden det ble etablert, har Moldie. levert profesjonelle løsninger til over 50 kunder og 20 land verden over. Moldie har samarbeidet med DHL, Fedex og UPS for rask leveranse av prøver. Moldie kan sende varer ved sjø, luft og tog i en godt pakket måte egnet for global transport.
Moldie har levert løsninger for injeksjon og plastdeler siden 2008. Et anlegg på over 3000 kvadratmeter gjør det mulig for oss å tjene kunder verden over. Fra bilnæringen, der vi serverer prestisefylte merker som Mercedes-Benz, Volkswagen, Audi, Maserati, Chrysler og GM, til ledere i andre sektorer som Schneider, Phillip og IEK. Med en ry for fremragende OEM/ODM-tjenester er Moldie ikke bare en produsent; vi er innovasjonspartnere som tilbyr omfattende tjenester, inkludert deldesign, prototypskaping, moldesign og storstilt moldproduksjon.
Ingeniørne ved Moldie har omfattende designerfaring og fullstendig utviklingskunnskap. Moldie vil skanne alle oppgitte prøver og generere en produktblåkoll. Når kunden har gjennomgått og godkjent blåkollen, kan vi begynne med formtilsamling og tegningsdesign basert på kundens eksisterende prosjekt. Moldie Engineering Center består av mer enn 30 ingeniører og tekniske personell. De kan håndtere ingeniørvirksomhet, designsimulering, maskinering, inspeksjon for å støtte og garantere kvaliteten og funksjonen av verktøyene vi har bygd.