Partele din plastic sunt produse printr-un proces cunoscut sub numele de injectare a materialului. Acesta începe cu micuțe bucăți de plastic denumite granule. Majoritatea au un proces în care granulele se topesc într-o mașină. Aceasta topire se întâmplă până când granulele devin o lichidă. Când este topit, plasticul lichid este forțat într-o formă specială denumită matrice. Formarea este realizată exact după modelul produsului final. După ce plasticul se topeste și intră în matrice, această ultimă se răcește. Apoi, parte de plastic este scoasă după ce s-a răcinit. De exemplu, formarea prin injectare este modul în care producem multe dintre produsele pe care le manipulăm zilnic, indiferent dacă vorbim despre jucării, vase sau componente. Este un pas crucial în producerea produselor plastice cu care ne confruntăm în viața de zi cu zi.
Modelarea prin injectare folosește o cantitate mare de căldură și presiune, și acest lucru este important să-l știi când faci primele tăi piese. Grânulele de plastic trebuie să fie încălzite la o temperatură foarte ridicată pentru a deveni lichid. După aceea, acest plastic fierbinte este apoi împins în formă cu o presiune mare. Această presiune este necesară pentru a se asigura că lichidul intrați în contact total cu fiecare aspect al formelor. Acesta este una dintre motivele pentru care mașinile de modelare prin injectare sunt destul de mari și puternice. Deci, ele trebuie să genereze suficientă forță pentru a introduce rapid și repede plasticul topit în față.
Există multe factori care pot influența calitatea pieselor plastice pe care le obțineți dintr-un proces de injectare. Iată unele dintre aceste lucruri - cât de fierbinte este forma, câtă presiune se folosește pentru a împinge plasticul și cât durează să se răcească plasticul odată injectat. Ajustarea corectă a acestor factori este esențială pentru a produce piese de bună calitate. Pot apărea probleme în rezultatul final, dacă oricare dintre acestea sunt greșite.
Aceasta este una dintre modalitățile de a crea piese plastice îmbunătățite - prin programe de calculator. Aceste tipuri de programe sunt denumite software de simulare. Ele pot fi utilizate pentru a arăta inginerilor cum modificarea unor factori, precum temperatura și presiunea, va afecta piesele produse. În acest fel, inginerii pot experimenta cu diferite concepte și să descopere setările optimale, fără să fie nevoie să producă o formă fizică de fiecare dată. Acest lucru economisește atât timp, cât și bani, și se asigură că piesele produse sunt de bună calitate.
Sfaturi pentru a îmbunătăți procesul de injectare: De exemplu, o matrice netedă va duce la părți cu un aspect mai bun și mai puține defecțiuni. Cu cât finisarea suprafeței matricei este mai bună, cu atât plastica scapă mai ușor, iar prezentarea produsului final devine mai bună. De asemenea, vei trebui să alegi plasticul potrivit pentru a asigura calitatea. De exemplu, unele plastice sunt puternice dar fragile, ceea ce poate afecta performanța produsului final.
Deformarea apare când părțile se răcinesc la rate diferite, ceea ce le face să se încruci sau să se torțeze. Acest lucru poate să se întâmple dacă matricea este la o temperatură incorectă sau dacă plasticul se răcinește prea repede în anumite zone. Mărcile de subsenaj sunt mici depresii care pot apărea pe suprafața părții când plasticul se răcinește prea repede, formând o depresie. Flash-ul apare când o cantitate în excess de plastic curge în matrice, uneori urcând în plus față de parte, ceea ce o face să fie nescurată.
Un nou concept: imprimare 3D prin injectare. Această tehnologie permite inginerilor să creeze forme complexe care sunt dificil de produs cu tehnici tradiționale. În crearea formelor, forme rapide și precise pot fi proiectate și construite cu imprimare 3D. În plus, prin imprimare 3D se pot produce și piese direct, fără nevoia unei forme deloc. Acest lucru înseamnă că produsele pot fi fabricate mai repede și cu mai puțin material pierdut.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
