Kunststofonderdelen worden vervaardigd door een proces dat injectiemodelnoemt. Dit begint met kleine stukjes kunststof genaamd pellets. De meeste hebben een proces waarbij de pellets gesmolten worden in een machine. Deze verwarmt vervolgens de pellets tot ze een vloeistof zijn. Wanneer gesmolten, wordt de vloeibare kunststof gedwongen in een speciale vorm die een vorm noemt. Het gietwerk is nauwkeurig gevormd naar het ontwerp van het eindproduct. Nadat de kunststof is gesmolten tot een vloeistof en in de vorm komt, wordt de vorm afgekoeld. Vervolgens wordt het kunststofdeel verwijderd wanneer het afkoelt. Bijvoorbeeld, gieten is hoe we veel van de producten maken die we elke dag gebruiken achter de schermen, of het nu een speelgoed, container of onderdelen zijn. Het is een cruciaal stadium bij de productie van kunststofproducten die we in ons dagelijks leven tegenkomen.
Injectiemolden gebruikt een grote hoeveelheid warmte en druk, en dat is iets om rekening mee te houden wanneer je je eerste stukken maakt. De plastic granen moeten worden opgewarmd tot een zeer hoge temperatuur om vloeibaar te worden. Daarna wordt deze hete plastic met grote druk in de vorm geduwd. Deze druk is nodig om ervoor te zorgen dat de vloeistof volledig in contact komt met elk aspect van de vormen. Dat is een van de redenen waarom injectie-machines vrij groot en krachtig zijn. Ze moeten genoeg kracht genereren om snel en efficiënt de gesmolten plastic in de vorm te duwen.
Er zijn veel factoren die de kwaliteit van de plastic onderdelen kunnen beïnvloeden die uit een injectiemoldproces komen. Hier zijn enkele daarvan - hoe heet is de vorm, hoeveel druk wordt gebruikt om het plastic te persen en hoe lang duurt het voor het plastic afkoelt nadat het is ingespoten. Het juist krijgen van deze factoren is cruciaal om goede kwaliteit onderdelen te produceren. Het kan problemen veroorzaken in het eindresultaat als een van deze factoren verkeerd is.
Dit is een van de manieren om verbeterde plastic onderdelen te creëren - door middel van computerprogramma's. Deze soort programma's worden simulation software genoemd. Ze kunnen worden gebruikt om ingenieurs te laten zien hoe veranderingen in temperaturen en drukken de geproduceerde onderdelen zullen beïnvloeden. Op deze manier kunnen ingenieurs experimenteren met verschillende concepten en de optimale instellingen ontdekken zonder telkens een fysieke vorm te hoeven produceren. Dit bespaart zowel tijd als geld, en zorgt ervoor dat de geproduceerde onderdelen van goede kwaliteit zijn.
Tips om het injectiemoldproces te verbeteren: Bijvoorbeeld, een gladde vorm zal leiden tot beter uitziende en minder defecte onderdelen. Hoe beter de oppervlakte van de vorm is, des te gemakkelijker glijdt de plastic eruit, en des te beter wordt de presentatie van het eindproduct. Ook zul je de juiste plastic moeten kiezen om de kwaliteit te waarborgen. Bijvoorbeeld, sommige plastics zijn sterk maar breekbaar, wat de prestaties van het eindproduct kan beïnvloeden.
Kromming treedt op wanneer het onderdeel zich op verschillende snelheden koelt, waardoor het buigt of draait. Dit kan gebeuren als de vorm de verkeerde temperatuur heeft of als de plastic te snel afkoelt in specifieke gebieden. Zinkmerken zijn kleine deukjes die kunnen ontstaan op het oppervlak van het onderdeel, wanneer de plastic te snel afkoelt, waardoor een deukje ontstaat. Flash is wanneer er te veel plastic in de vorm loopt, soms met extra materiaal dat aan het onderdeel hangt, wat het rommelig maakt.
Een nieuw concept: 3D-printen via injectiemolding. Deze technologie stelt ingenieurs in staat om complexe vormen te maken die moeilijk te produceren zijn met traditionele technieken. Bij het maken van vormen kunnen snel en nauwkeurig mouwen worden ontworpen en gebouwd met 3D-printen. Daarnaast kunnen door 3D-printen ook onderdelen rechtstreeks worden geproduceerd zonder enige vorm nodig te hebben. Dit betekent dat producten sneller kunnen worden vervaardigd en met minder verloren materiaal.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
LV
SR
SK
SL
UK
HU
TR
FA
MS
GA
CY
IS
HY
AZ
KA
BS
LA
KY
